嘉立创电路板制作过程全流程详解(五)：测试、锣边、V-CUT、QC、发货

本系列教程一共5篇文章，这篇就是第5篇，也就是最后一篇。今天要介绍的工序是：测试、锣边、V-CUT、QC、发货。

第10道工序-测试

我们在第6道工序的时候，对板子进行了AOI光学检测，主要是从外观上，针对开路、短路、断路等情况对电路板的表面进行了检测，无法知道过孔的问题，比如孔内是否有铜、铜的质量如何、是否可以正常导通。接下来的这一道工序，就是用来解决这个问题。

我们会介绍两种测试方法：飞针测试和复合模具测试。

如图10-1所示，是嘉立创的测试车间。

图10-1

飞针测试

针对样板，嘉立创的AOI和飞针都是免费全测。AOI+飞针测试，基本上可以从根本上解决线路品质不良的问题。

我们自己测试PCB线路的时候，会把万用表打到通断档，然后使用红黑表笔放到线路的两端，听声音检测电路板上的某条线是否导通。飞针测试，原理和这个类似，只不过，它不是通过听声音来判断，而是通过检测电容值来判断。在开始测试前，工作人员先把电路板固定到机器上，然后导入电路板的网络文件，机器电脑会计算好每个网络的电容标准值，当测试开始以后，如果容差超过了一定范围，就认为不合格。

测试线路电容值，比起测试线路通断，更容易发现线路的品质问题，比如，一条原本是3mm宽的线，如果在某道工序中被腐蚀成了1mm宽，线路依然导通，但是很明显，已经出现了品质问题，可能导致电路板根本无法使用。

如图10-2所示，是一台正在工作的飞针测试机器。

图10-2

在图10-3中，我们可以看到两个针臂正在工作，事实上，是由四个针臂同时工作，另外的两个针臂，在电路板的背面，图片中看不到。

图10-3

探针的移动速度非常快，它会逐点移动来完成测试，不过，毕竟板子上这么多个点，这么条线。从嘉立创的以往数据来看，测试一张板的时间从20分钟到3个小时都有。

图10-4是飞针测试机上的电脑显示器。图中，绿色焊盘表示已经经过测试的，蓝色的焊盘表示待检。我们还可以看到在图中标有数字，这些数字，是电脑给电路板进行了区域划分，目的是防止飞针在测试的时候相撞。

图10-4

复合模具测试

刚才我们了解到，飞针测试完成一张电路板，需要的时间并不短。为了很好的解决时间的问题，复合模具测试，就诞生了。总的来说，复合模具测试，几秒钟，就可以测试一张电路板。

如图10-5所示，是嘉立创的复合模具测试设备。

图10-5

复合模具测试虽然快，但是需要制作一个复合模具，复合模具是由一层一层的板子组成的，包括插针、打线、排线等。制作模具需要一定的成本，还有时间，所以，复合模具测试，更适合大批量的电路板测试，如果是样板，还是飞针测试比较适合。

在复合模具中，会有很多的探针，一次性压到电路板上，完成测试，很明显，它比飞针测试中的4个探针逐点移动要快很多。

测试完的电路板，就到下一步工序：锣边和V割。

第11道工序：锣边、V-CUT

在前面的所有工序中，我们的电路板，始终是以大板的形式存在，这一道工序，就该把大板分成小板了，每一个小板，就是每一个客户设计的电路板，最终会把这些小板对应的发给不同的客户。

如图11-1所示，是嘉立创的铣板车间一角，图中的机器是锣边机。

图11-1

锣边，就是按照客户的PCB外形设计，把电路板从大板上切割出来。如果板子上有异形槽或者8字孔等特殊的槽，就先给电路板进行锣内槽的工序，然后进行锣边。

如图11-2所示，一台锣边机器正在给电路板进行锣内槽。

图11-2

锣内槽结束之后，或者如果没有特殊的槽，就会直接进入锣边环节。如图11-3所示，锣边机正在进行锣边。

图11-3

我们可以在图中看到，电路板上的上面，加了一层纸板，用来保护电路板。锣边机的顺序为先竖后横，先把大板中需要竖向切割的地方全部完成，然后再进行横向切割。

切割完成后的电路板如图11-4所示。我们可以看到，在电路板上，有很多的碎屑。

图11-4

切割完成后，就可以开始分拣了，在分拣的过程中，需要观察哪些板子需要V-CUT。V-CUT，我们一般也叫做V割。拼板后的电路板，就需要V割。V割和锣边的区别就是，锣边会直接把两张电路板分开，而V割后的电路板，两张电路板之间没有被完全割开，还留有一部分，只需要稍微用力，就可以掰开。

如图11-5所示，是嘉立创的V割机器。

图11-5

刚才我们看到，切割后的板子上面是有很多的碎末，所以，嘉立创还有一道洗板的工序。如图11-6所示，是嘉立创的洗板线最开始的取板机。

图11-6

在图11-7中，摆放有待洗的电路板，最上边有一些线缆的地方，是一个吸板装置，它移动到电路板的上方，一次吸走3张电路板，然后放到滚轮线上，电路板就进入洗板线了。

图11-7

电路板进入生产线后，经过酸洗、超声波洗、压力洗、清水洗、烘干等环节后，洗板就完成了。洗好的板子会被送到QC部门。

第12道工序：QC

QC，即质量检测。在这个环节，主要通过人工进行检测，主要检测板子外观和板子数量是否达标。板子外观方面，主要看是否有明显的缺陷，比如划伤、字符模糊等，还需要检测需要V割的板子是否有V割过。

如图12-1所示，是嘉立创的QC车间一角。我们可以看到，在蓝色的筐上面，贴了一张标签，在这张标签上，包括客户编号、内部编号、数量等信息。

图12-1

经过上一个工序锣边、V割、洗板后的电路板，送来QC部门之后，会先经过一个“锣边点数”的环节，这个环节，主要就是得到一张上面提到的标签。

我们知道，在电路板上的某个地方，会有我们的客户编号，这个是嘉立创的工程人员在制作MI文件的时候，给我们添加到电路板上的。负责锣边点数的工作人员拿到电路板后，找到客户编号，输入到ERP系统中，就可以打印出标签。

打印出条码以后，会粘贴到对应的电路板筐外面，交给检测人员。在打印出条码后，我们就可以在嘉立创小助手中看到我们的电路板进度到了QC环节。

如图12-2所示，嘉立创的一位检测人员正在清点数量。

图12-2

QC完成之后，就该打包发货了。

第13道工序：发货

发货之前，先进行包装。

拿到QC传送过来的电路板，首先会打印一个装箱条码。在装箱条码上，会有一些重要的信息，有些客户在嘉立创下单的时候，选择了一些个性化的参数，比如，包装要求是选择了嘉立创标识盒子还是空白无字盒子。打印出条码以后，在嘉立创下单助手进度跟踪里面就可以看到我们的电路板已经进入发货环节。

嘉立创一般采用的是真空包装，如图13-1所示，是嘉立创的真空包装机器，已经摆放整齐的电路板正在等待着包装，在每一叠电路板旁边，已经放了一小袋干燥剂。

图13-1

如果客户的板子数量比较多，会分成几叠，在每一叠上面贴上对应的标签，标签上有电路板的批次、每包数量、一共数量等信息。真空包装完毕，就该装箱了。

如图13-2所示，是刚刚经过真空包装后，嘉立创的小伙伴正在装箱，这个是一个小批量的单，在装箱之前，在箱子的四个角，已经放置了泡沫固脚，防止电路板在运输过程中或者搬运过程中的磕磕碰碰。

图13-2

在板子数量比较多的情况下，盒子也比较大，这时候会给盒子进行“打带”，对包装进行二次保护。如图13-3所示，是已经打带完成的包装箱。

图13-3

如图13-4所示，是嘉立创的自动打带机。

图13-4

包装完成后，就到发货环节了。根据包装箱上标签中的信息，就可以打印电子运单了。如图13-5所示，是嘉立创的发货部门一角。

图13-5

到这里，一个双层板的制造过程就结束了。不知道你对PCB的制作过程熟悉了吗？